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丁腈橡胶的加工性能在很大程度上取决于炳烯腈含量,炳烯腈结构使分子间作用加强,分子链柔顺性降低,使大分子容易产生网状结构和支链,这些结构.性对混炼不利.
丁腈橡胶的.点是混炼能耗很高,配合剂在胶料中分散困难,这可能是与其黏度较高有关.
丁腈橡胶黏度比*般橡胶高出*倍,丁腈橡胶-26和丁腈橡胶-40门尼粘度为90～120.橡胶加工能耗*般与生胶的黏度成正比.,丁腈橡胶混炼生热较大,与异戊橡胶与丁苯橡胶不同,该种橡胶在温度和高机械应力作用下,往往产生结构化作用,因此在升温和延长加工时间的条件下,会导致黏度增大,加入高活性和高结构碳黑,如快压出炉黑,高耐磨炉黑和中超耐磨炉黑时,橡胶黏度增高更多,并形成硬凝胶,导致加工困难.
在低速下混炼,胶料生热较低,所以应采用转速为10～20r/min的密炼机或开炼机进行混炼,且宜用小辊距,低速比和分批加料等工艺条件和操作方法,丁腈橡胶.有的降低胶料温度的工艺措施是在密炼机中同时加入软化剂和碳黑,它可减慢结构化过程,并延长焦烧时间*倍但配合剂分散度稍有降低,当碳黑用量高于80份时,应分3次加入,可降低结构化程度,并改善胶料性能.
硫磺在丁腈橡胶中分散困难,应在初期加入,以在密炼机中,而不是在开炼机上加入为宜,这样分散度可提高10%左右,促进剂.后加入.
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炼胶机规格,mm |
容量,kg |
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360Χ900 450Χ1200 560Χ1530 |
14~16 18~22 28~33 |
在丁腈橡胶中加入短效增塑剂丙烯酸酯低聚物是丁腈橡胶的又*.有配方-工艺措施.它能降低胶料黏度,降低生热和混炼能耗,丙烯酸酯用量小于5-8%不会降低硫化胶强度,在硫化过程中, 当有游离基反应引发剂存在时低聚物与橡胶分子产生接枝,起到*定的补强作用.,
1开炼
丁腈胶开炼时具有以下.点:
<1>生胶不易包辊,包辊后加了粉料,又会.二次脱辊
<2>由于生胶内聚力大,粉料不易混入.
<3>混料时间长,比天然橡胶长1倍左右.
<4>发热量大,胶温容易升高
根据这些.点,丁腈橡胶混炼时应保持40∽45的辊温.装胶容量应为普通合成胶的70～80%.
辊距以3～4mm为宜,粉料加入应该分批加入,在加料顺序上*般要先硫磺,氧化锌,固体软化剂和增塑剂,待胶料开始软化后,再加入防老剂,活性剂等.碳黑和液体软化剂.好分批加入,以免粘辊,.后加促进剂,为了避免焦烧,应在加完粉料后稍加翻匀即取下冷却,然后再薄通翻炼.
2密炼
采用密炼机混炼丁腈橡胶胶料,可提高生产效率,改善操作条件,混炼胶质量良好,丁腈橡胶的密炼必须严格控制温度,充分保持冷却,使排胶温度不超过130℃加料顺序如下：
丁腈橡胶的加料顺序
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操作顺序 |
累计时间min |
操作顺序 |
累计时间min |
操作顺序 |
累计时间min
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1. 丁腈塑炼胶 2. 硫磺 3. 氧化锌及硬脂酸 |
0 1 3 |
4 碳黑1/2 5.1/3增塑剂 6.1/2碳黑 |
6 8 10 |
7.1/3增塑剂 8.1/3增塑剂 9.排胶 |
11 13 15 |
对于高填充胶料来说,填充剂可分几次投入,采用引料法可缩短混炼时间.
对于简化操作,也可以采用如下投料顺序,减少投料次数.
密炼胶料停放8小时后在开炼机上加入硫化剂DCP促进剂DM和D。用密炼机混炼时,密炼室起始温度应在80℃左右,运转时胶料温度应不低于100℃排胶温度在130℃以下,填充系数以0.8为宜,如果温度过低,容量过小,易出现压散现象,生胶应预先塑炼,门尼黏度应在75以下,以利于配合剂分散和减少能耗,硬脂酸在密炼中加入有利于配合剂,.别是碳黑等的湿润和分散.再次投料工艺简易可行.
